傳統(tǒng)工廠現(xiàn)狀
1、建設之初為滿足標準要求和控制成本，僅根據(jù)配電結(jié)構(gòu)裝表計量
2、企業(yè)運行需要降低用能成本，但計量點位缺失，能源精細化管理有困難
3、缺乏根據(jù)生產(chǎn)全流程的用能監(jiān)測，不能發(fā)現(xiàn)用能浪費
4、現(xiàn)場抄表和統(tǒng)計分析費時費力，效率低下，無法通過數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)問題
5、設備生產(chǎn)用能無法根據(jù)設備啟停、狀態(tài)精確計量，無法計算單產(chǎn)能耗
6、缺乏車間，產(chǎn)線單耗數(shù)據(jù)，設備運行能效情況無法獲知
工廠用戶需求
1、能源管理：確定合適的計量點位，讓能耗有人管理；量化能效考核kpi，用數(shù)據(jù)說明問題。
2、設備管理：設備老化、維護保養(yǎng)工作與能效的關系；產(chǎn)線運行-停止能耗，單耗數(shù)據(jù)。
3、節(jié)能降耗：發(fā)現(xiàn)用能浪費；用數(shù)據(jù)指明節(jié)能方向；用數(shù)據(jù)保障高效運行；技改后有相適應的歷史數(shù)據(jù)核算節(jié)能效益。
4、新能源應用：準確評估光伏發(fā)電等新能源裝機量，避免過度投資；為未來可能應用的充電樁、儲能系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)支撐。
案例應用
項目概況：
監(jiān)測區(qū)域涵蓋化一車間、化二車間、腐蝕車間、純水車間、預處理車間、高溫純水車間等主要車間及其他剩余各車間。監(jiān)測的能源種類包括電和水，總計接入332塊電表、140塊水表、若干原有水表及若干原有的智能設備。
企業(yè)痛點：
無法實時掌握電、水的使用情況
無法實時了解配電系統(tǒng)及設備的運行狀態(tài)，異常處理不及時
缺乏精準量化的數(shù)據(jù)，無法量化能耗考核對象的績效，人工統(tǒng)計困難，工作量大
無法及時發(fā)現(xiàn)能量在使用過程中的跑冒滴漏和異常用能等問題，存在能源使用浪費的情況
無法計算產(chǎn)品的單位能耗，生產(chǎn)成本偏高
無法對核心數(shù)據(jù)進行有效的安全管控
量化人員用能績效：實現(xiàn)分車間的能源績效評定，為KPI考核提供數(shù)據(jù)支持。
精準掌握能源成本：提供電、水的消耗量及對應的費用數(shù)據(jù)，了解整個企業(yè)能源費用成本的詳細分布情況。
數(shù)據(jù)安全管控，保證數(shù)據(jù)安全性：自動記錄平臺用戶登錄和操作記錄，對核心數(shù)據(jù)的權限進行管控，確保核心數(shù)據(jù)安全不泄露。
改善工藝，降低產(chǎn)品單耗：全面掌握產(chǎn)品單位成本，為改善工藝提供依據(jù)，結(jié)合節(jié)能改造的實施，實現(xiàn)單耗下降約8%。
解決問題：
用戶可根據(jù)夜間變壓器負荷及需量情況調(diào)整排班，使高能耗設備調(diào)整在谷時運行，實現(xiàn)節(jié)費；
用戶可根據(jù)典型日、夜變壓器負荷數(shù)據(jù)，評估合適的光伏、儲能、充電樁的裝機容量；
完善的電參量監(jiān)測，保障變壓器安全運行
需量監(jiān)測，管控每個變壓器節(jié)點的用能水平
生產(chǎn)設備能耗監(jiān)測系統(tǒng)組網(wǎng)結(jié)構(gòu)
企業(yè)能源計量按照直接生產(chǎn)用能、輔助生產(chǎn)用能和附屬生產(chǎn)用能劃分；
直接生產(chǎn)用能-生產(chǎn)部負責
輔助生產(chǎn)用能-設備部/動力部負責
附屬生產(chǎn)用能-后勤部門/各內(nèi)勤部門負責
生產(chǎn)設備能耗監(jiān)測系統(tǒng)用能數(shù)據(jù)展示
（1）變壓器監(jiān)控：監(jiān)測日尖峰平谷用電。變壓器實時負荷狀態(tài)和負荷余量。
（2）自定義駕駛艙：用戶根據(jù)實際需求自己搭建駕駛艙，通過豐富的圖形化界面展示各類統(tǒng)計數(shù)據(jù)。
全局掌握各區(qū)域能源消耗情況，可視化監(jiān)視設備運行狀態(tài)。
用戶自己組建監(jiān)控管網(wǎng)，通過友好的人機界面展示監(jiān)測數(shù)據(jù)，進行設備遠程控制。
