內(nèi)燃撿拾壓捆機(jī)簡介：
主要由拾禾器、打草滾筒、鏈輪傳動組織、繩盒、引繩桿及預(yù)警設(shè)備、液壓控制組織等部件組成。打捆時主動引繩，主動拾取秸稈作物，主動打捆，主動切繩，經(jīng)過對槽輪大小的調(diào)整，來改動打捆時的繩圈和草捆密度，使草捆不散、不凌亂。成形后的草捆體積小而緊密，便于運(yùn)送和儲存。 秸稈打捆機(jī)主要由拾禾器、打草滾筒、鏈輪傳動組織、繩盒、引繩桿及預(yù)警設(shè)備、液壓控制組織等部件組成。打捆時主動引繩，主動拾取秸稈作物，主動打捆，主動切繩，經(jīng)過對槽輪大小的調(diào)整，來改動打捆時的繩圈和草捆密度，使草捆不散、不凌亂。成形后的草捆體積小而緊密，便于運(yùn)送和儲存。
該機(jī)由機(jī)身、傳動組織、喂料組織、密度調(diào)理組織、壓草活塞組織、草捆長度控制組織及車輪行走組織組成。 由電動機(jī)(或內(nèi)燃機(jī))經(jīng)過傳動組織帶動連桿驅(qū)動喂料壓板和活塞作往復(fù)運(yùn)動； 適量物料經(jīng)過進(jìn)料口、在喂料壓板的效果下，進(jìn)入儲草腔內(nèi)，再由壓草活塞推入并被壓緊前進(jìn)。當(dāng)?shù)竭_(dá)料捆長度時，將阻隔板刺進(jìn)儲草腔內(nèi)，之后隨草前行，待該板走出儲草腔后，即可用繩帶捆綁料捆，出機(jī)待用：該機(jī)可在較平整的場地由汽車或拖拉機(jī)牽引作短距離的移動。 該機(jī)由機(jī)身、傳動組織、喂料組織、密度調(diào)理組織、壓草活塞組織、草捆長度控制組織及車輪行走組織組成。 由電動機(jī)(或內(nèi)燃機(jī))經(jīng)過傳動組織帶動連桿驅(qū)動喂料壓板和活塞作往復(fù)運(yùn)動； 適量物料經(jīng)過進(jìn)料口、在喂料壓板的效果下，進(jìn)入儲草腔內(nèi)，再由壓草活塞推入并被壓緊前進(jìn)。當(dāng)?shù)竭_(dá)料捆長度時，將阻隔板刺進(jìn)儲草腔內(nèi)，之后隨草前行，待該板走出儲草腔后，即可用繩帶捆綁料捆，出機(jī)待用：該機(jī)可在較平整的場地由汽車或拖拉機(jī)牽引作短距離的移動。
檢查
1、檢查各部位連接螺栓緊固是否良好，如油缸法蘭連接螺栓、動刀螺栓、變速箱固定螺栓等；
2、檢查液壓油管接頭緊固是否良好；
3、檢查輪胎氣壓與鋼板連接螺栓，標(biāo)準(zhǔn)氣壓為4mpa，建議冬季氣壓增至4.5mpa；
4、檢查稱重盤限位螺母，保證稱重盤與上下螺母間隙為1mm；
5、檢查稱重傳感器支腳，保證螺紋緊固良好；
6、主油缸滑塊每48小時檢查一次，以免磨損過大使主油缸活塞與稱重盤刮蹭，造成稱重系統(tǒng)損壞；
7、攪龍軸筒體、二次粉碎殼體內(nèi)的粘附的粘土及時清理，以免造成攪龍軸、二次粉碎軸磨損，導(dǎo)致失衡，影響作業(yè)；
內(nèi)燃撿拾壓捆機(jī)注意事項：
1.主機(jī)與打捆機(jī)的連接。限位臂要連接妥當(dāng)，過松起不到限位的作用，拐彎抹角，限位臂容易磨主機(jī)的后輪胎，擺動幅度過大，也容易造成自身零件的損壞，過緊，拐彎角度增 大，地頭轉(zhuǎn)向時也容易別毀拾草耙。
2.捆繩不入。首先檢查繩子是否因為質(zhì)量問題被纏住，例如：結(jié)頭過大，毛頭過大，其次檢查繩子入口處(左邊)麥節(jié)的密度，若密度不夠高，則繩子與麥節(jié)的摩擦力不夠大，這時可以讓打捆機(jī)的左邊多吃草，以增 大繩子入口處的摩擦力，促使繩子喂入。
3.草捆易散的調(diào)整。當(dāng)麥節(jié)濕度較大，易于撿拾打捆，可調(diào)低 密度孔，當(dāng)麥節(jié)較干，易碎，不易撿拾喂入，應(yīng)調(diào)高密度孔。還可以通過調(diào)整捆繩的圈數(shù)，來捆扎麥秸。麥秸干，增加圈數(shù)，麥秸濕，減小圈數(shù)。
4.捆繩圈數(shù)的調(diào)整。調(diào)到大輪上，捆繩圈數(shù)較多，10道繩;調(diào)到小輪上，圈數(shù)較少，7道繩。
5.入繩的長度，以繩頭剛好接觸到刀片為宜。
6.保護(hù)螺絲扭斷的原因。當(dāng)打捆機(jī)吃滿麥節(jié)后，報警器沒報警，麥節(jié)就會堆堵在入口處，此時若繼續(xù)行走，就會造成保護(hù)螺絲的扭斷。
7.報警口不報警的原因。(1)電源沒接好，(2)電線斷開了，(3)卡簧手柄脫離了物柄槽。
8.繩子該斷的不斷，可能因為刀片磨鈍，應(yīng)更換刀片。
9.拾草的過程中動力機(jī)械的行駛速度可稍微放快，小四輪帶動時以2-了檔為宜。
10.易損件的配備。保護(hù)螺絲及刀片應(yīng)隨草配備，以免耽誤工時。
