濕法煉銅技術(shù)是我國(guó)古代人發(fā)明的，其原理就是用置換反映制取金屬。?我國(guó)是世界上zui早使用濕法煉銅的國(guó)家。濕法煉銅也稱膽銅法，其生產(chǎn)過(guò)程主要包括兩個(gè)方面。一是浸銅，就是把鐵放在膽礬（CuSO4·5H2O）溶液（俗稱膽水）中，使膽礬中的銅離子被金屬置換成單質(zhì)銅沉積下來(lái)；二是收集，即將置換出的銅粉收集起來(lái)，再加以熔煉、鑄造。

????必須有制酸、資源綜合利用、節(jié)能等設(shè)施?；鸱ㄈ蹮掜毰渲脽煔庵扑?、收塵及余熱回收設(shè)施；煙氣制酸須采用稀酸洗凈化、雙轉(zhuǎn)雙吸（或三轉(zhuǎn)三吸）工藝，嚴(yán)禁采用熱濃酸洗工藝。設(shè)計(jì)選用的冶煉尾氣余熱回收、收塵工藝及設(shè)備必須滿足國(guó)家《節(jié)約能源法》、《清潔生產(chǎn)促進(jìn)法》、《環(huán)境保護(hù)法》等法律法規(guī)的要求。

????禁止利用直接燃煤的反射爐熔煉廢雜銅。在礦產(chǎn)粗銅熔煉工藝和裝備方面，依法立即淘汰現(xiàn)有的1.5平方米及以下密閉鼓風(fēng)爐，2006年底前淘汰反射爐、電爐和1.5-10平方米（不含10平方米）熔煉用密閉鼓風(fēng)爐，2007年底前淘汰所有鼓風(fēng)爐。

新建企業(yè)銅冶煉總回收率達(dá)到97%以上；粗銅冶煉回收率98%以上；水循環(huán)利用率95?%以上，噸銅新水消耗25噸以下；占地面積低于4平方米/噸銅。銅冶煉硫的總捕集率達(dá)98%以上；硫的回收率達(dá)到96%以上。

????現(xiàn)有企業(yè)的銅冶煉總回收率達(dá)到96%以上；粗銅冶煉回收率97%以上；水循環(huán)利用率90?%以上，噸銅新水消耗28噸以下。銅冶煉硫的總捕集率達(dá)98%以上。硫的回收率達(dá)到95%以上。并通過(guò)技術(shù)改造降低資源消耗，在準(zhǔn)入條件發(fā)布兩年內(nèi)達(dá)到新建企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

三菱法（Mitsubishi?process）?將硫化銅精礦和熔劑噴入熔煉爐的熔體內(nèi)，熔煉成冰銅和爐渣，而后流至貧化爐產(chǎn)出棄渣，冰銅再流至吹煉爐產(chǎn)出粗銅。此法于1974年投入生產(chǎn)。

鼓風(fēng)爐放鉛溫度約為1000℃，在此溫度下，銅在鉛中的溶解度可達(dá)8.0%。如果粗鉛含銅達(dá)到3~6%，粗鉛鑄錠前宜采用熔析法除去部分銅。若不采用這種措施，熔析除銅應(yīng)分兩段進(jìn)行，*段熔析溫度為500℃，鉛中銅含量降至0.2~0.5%，第二段熔析溫度約320℃，鉛中含銅降至0.03~0.07%。

????諾蘭達(dá)法（Noranda?process）?制粒的精礦和熔劑加到一座圓筒型回轉(zhuǎn)爐內(nèi)，熔煉成高品位冰銅。所產(chǎn)爐渣含銅較高，須經(jīng)浮選選出銅精礦返回爐內(nèi)處理。此法于1973年投入生產(chǎn)。

氧氣頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐法?用以處理高品位銅精礦。將銅精礦制成?；驂撼蓧K加入爐內(nèi)，由頂部噴槍吹氧，燃料也由頂部噴入，產(chǎn)出粗銅和爐渣。中國(guó)用此法處理高冰鎳浮選所得銅精礦。

????生物煉銅

????日本日礦金屬公司近日開(kāi)始研究生物開(kāi)礦技術(shù)。這一技術(shù)通過(guò)向礦床注入酸化細(xì)菌微生物來(lái)提取金屬成分，不需發(fā)掘礦石，沒(méi)有冶煉高爐，可在山腳下就地制銅，因而設(shè)備投資少，有利于環(huán)保。

生物開(kāi)礦技術(shù)是一種利用微生物開(kāi)礦的濕式制銅技術(shù)。先在礦床上開(kāi)鑿“注入礦井”和“回收礦井”，然后向礦井注入鐵酸化細(xì)菌和硫磺酸化細(xì)菌以加速金屬成分溶解，再通過(guò)“回收礦井”回收有價(jià)金屬。這一研究得到了日本能源醫(yī)藥生物研究所的技術(shù)協(xié)助。

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